高速cnc加（jiā）工中心配（pèi）置及要（yào）求

高（gāo）速cnc加工中心與（yǔ）普通加工中心對比區別還是很多的，比（bǐ）如說主軸、刀庫、刀具、數控係統等等，主要在於主軸轉速和切削進給。一台標準的高速cnc加工中心必須達到標準的高速cnc加工中心要求。　　　　一、高速cnc加工中心對主軸的要求　　　　高速加工中（zhōng）心的高（gāo）速主軸應具（jù）有精密度高、剛性好、運行平（píng）穩和熱（rè）變形小等特點。加工中心比較普及的主軸有（yǒu）這麽幾種形式：皮帶式、齒輪式、直結式和電主軸。高速cnc加工中心可以（yǐ）使用直結式主軸和電主軸，其餘的主軸基本上達不到高速cnc加工中心的（de）基本轉速要求。高速cnc加工中心（xīn）主軸轉速（sù）*低不能低於10000rpm，這（zhè）麽高的（de）轉速基本（běn）上隻有直結式主軸和電主軸才（cái）能達到。　　　　直結式主軸*大轉（zhuǎn）速沒電（diàn）主軸高，在國外，有的高速cnc加工中心廠家已經研發出超高速cnc加工中心（xīn），那種加工中心主軸轉速破十萬是非常簡單的事，但是我們（men）都知道，主軸轉速越高（gāo），切削力度越不足，所以（yǐ）直結式主軸的（de）切削力遠比電主軸*好。　　　　二、高速cnc加工中心切削進給　　　　數（shù）控機床中，可以說提高機床切削進給就相當（dāng）於提升加工效率。高速cnc加工中心*是如此，高速cnc加工中（zhōng）心切削進給一般在20-40m/min，當然切削進給*快的也不（bú）是沒有，數控的幾款高速cnc加工中心切削進給就超過了40m/min。　　　　直線電機的成熟使用讓（ràng）高速cnc加工中心有了質的飛躍，在加工效率和加工精度都有全方（fāng）位的提高。直線電機的驅動方式為非接（jiē）觸的直接驅動方式，移動部件（jiàn）少，無扭曲變形問題（tí），采用這種技術，機床製造達（dá）到了傳（chuán）統滾珠絲杆所（suǒ）無法達到的水平（píng）。直線電機具有高加速度和減速特性（xìng），加速度可達2g，為傳統驅動裝置（zhì）的10－20倍，進給速度是傳統（tǒng）的4－5倍（bèi）。　　　　三、高速cnc加工中心數控係統　　　　高速（sù）cnc加工中（zhōng）心的數控係統比一般的加工中心數控係統要求要*高一些。高速cnc加工中心（xīn）的數控係（xì）統必須有（yǒu）*快的數據處（chù）理能力和*高的功（gōng）能化特性。而四軸或五軸的（de）高速cnc加工中心*是對如此。優（yōu）先（xiān）選擇32位或64為處理（lǐ）器的數控係（xì）統，這兩種數控係統非常之強，是普通的數控係統無法（fǎ）媲美的。　　　　四、高速cnc加工（gōng）中心刀具　　　　高速cnc加工中心刀具並不是說（shuō）刀具的類型，而是高速cnc加工（gōng）中心的刀具材質。高速cnc加工中心常用的刀具材質有聚晶金（jīn）剛石、立方氮化硼、硬質含塗層刀具。好的刀具（jù）可以使切削速度向*高（gāo）的高度發展。　　　　要對刀具結構進行動平衡，特別刀柄外伸較長的刀具必須（xū）進行動平衡，以防止高速引起離心力使抗彎（wān）強（qiáng）度和斷裂韌性都較低的刀（dāo）柄或刀片發生 斷裂，對高速cnc加工中心和操作者帶來危險。刀柄係統選擇也會影響自動換刀（dāo）的重複精度和刀（dāo）具（jù）切削剛性。目前刀柄係統（tǒng）一般（bān）選擇7:24錐（zhuī）度的單麵夾緊刀柄係統。　　五、高速加工的數控（kòng）編（biān）程 高速加工的數控編程不同於普通加工（gōng）的數控編程。在高速加（jiā）工中，由於進給速度和加工速度很快，編程員必須能夠預見到（dào）切削刀具（jù）是怎樣切入工件中去的。加工時除了使用小的進給量（liàng）和淺（qiǎn）的切削深度外（wài），編製NC代碼時盡量避免加（jiā）工方向的突然（rán）改變（biàn）也是非（fēi）常重（chóng）要的，因為進給（gěi）方向的突然變（biàn）化不僅會使切削速度降低，而且還有可能產生“爬行現（xiàn）象，這會降低（dī）加工表麵質量，甚至還會產生過切或殘留、刀具損壞乃至主（zhǔ）軸損壞的現象，特別是（shì）在三維輪廊加工過程中，將複雜型麵或拐（guǎi）角部分單獨加工會比用“之字形加工法、直線法或其他一些通用加工方（fāng）法來一次加工出所有麵*有利一些。　　　　高速加工時，建（jiàn）議刀具（jù）緩慢切入工件，同時盡量避免刀具切出後（hòu）又重新切入工件，因（yīn）此，從一個切削層緩慢地進入另一（yī）個切削層比切出後再突然進（jìn）入（rù）要好，其次，盡可能地保持一個穩定的切削參數，包括保持切削厚度、進給量和切削線（xiàn）速度的一致性，當遇（yù）到某處切削深（shēn）度有可能增加時，應降低進給速度，因為（wéi）負載的變化會引起刀具的偏斜，從而降低加工精度、表麵質量和縮短刀具壽命。故在很多情況下，有必要對工作輪（lún）廊的某些複雜部（bù）分進行預處理，以（yǐ）使高速運行的精加工小直徑刀具不會因為前道工序使用的較大直徑刀具而留（liú）下的“加（jiā）工殘（cán）餘而導致切削負（fù）載（zǎi）的突然加大。目前（qián）一些CAM軟（ruǎn）件具有“加工殘（cán）餘分析的功能（néng），這一功能使得（dé）CAM係統準確地知（zhī）道每次切削後加工殘餘的位置所在，這是保持刀具負載不變的關鍵，而這一關鍵對高速加工的成功（gōng）實現又是至關重要的。　　　　總之，刀具（jù）路徑越簡單越好，這樣，加工過程*有可能達到*大進給速度，而不必由於密（mì）集的數據點簇和加工方向的突然改（gǎi）變而減速。在“之（zhī）字形切削（xuē）路徑中（zhōng），用“弧線(或類似弧形線段)來（lái）連（lián）接相鄰的兩個直線段，將有（yǒu）利於減（jiǎn）少加/減速程序的頻繁調（diào）用（yòng）和轉換次數。　　　　在（zài）高（gāo）速加工中，無（wú）論從加工精（jīng）度還是從（cóng）加工安全（quán）性（xìng）來說，CAM係統的自（zì）動過切(殘餘)保持功能是必不可（kě）少的。因為過切(殘留)對工件的損壞是不可修複的。而它對刀（dāo）具的破壞亦是災難性的，這就要求被加工幾（jǐ）何表麵建立一個（gè）精確而連續的數字模型以及有一（yī）個高效的刀具路徑生成算法來保證加工輪廓（kuò）的完整性。其（qí）次，CAM係統對刀（dāo）具（jù）路徑（jìng）的（de）驗證（zhèng）能力亦是非常重要的，這一方麵可（kě）以允許程序員（yuán）在把加工代（dài）碼送到（dào）車間之前驗證程序編製的正確性，另一方麵還可以對程序（xù）進（jìn）行優化，根據不同加工路徑自動地調節進給速度以始終保持*大安（ān）全進給速度。